Vår vägledande princip är att respektera kundens ursprungliga design samtidigt som vi utnyttjar vår produktionskapacitet för att skapa PCB som uppfyller kundens specifikationer. Eventuella ändringar av den ursprungliga designen kräver skriftligt godkännande från kunden. Efter att ha fått ett produktionsuppdrag undersöker MI-ingenjörer noggrant alla dokument och information som tillhandahålls av kunden. De identifierar också eventuella avvikelser mellan kundens data och vår produktionskapacitet. Det är avgörande att fullt ut förstå kundens designmål och produktionskrav, för att säkerställa att alla krav är tydligt definierade och genomförbara.
Att optimera kundens design innefattar olika steg som att designa stapeln, justera borrstorleken, utöka kopparlinjerna, förstora lödmaskfönstret, modifiera tecknen på fönstret och utföra layoutdesign. Dessa modifieringar görs för att passa både produktionsbehov och kundens faktiska designdata.
PCB-produktionsprocess
Mötesrum
Allmänt kontor
Processen att skapa en PCB (Printed Circuit Board) kan i stort sett delas upp i flera steg, som var och en involverar en mängd olika tillverkningstekniker. Det är viktigt att notera att processen varierar beroende på styrelsens struktur. Följande steg beskriver den allmänna processen för ett flerlagers PCB:
1. Skärning: Detta innebär att du beskär arken för att maximera utnyttjandet.
Materiallager
Prepreg skärmaskiner
2. Produktion av inre skikt: Detta steg är främst för att skapa den interna kretsen för PCB:n.
- Förbehandling: Detta innebär rengöring av PCB-substratets yta och avlägsnande av eventuella ytföroreningar.
- Laminering: Här fästs en torr film på PCB-substratets yta för att förbereda den för efterföljande bildöverföring.
- Exponering: Det belagda substratet exponeras för ultraviolett ljus med hjälp av specialutrustning, som överför substratbilden till den torra filmen.
- Det exponerade substratet framkallas sedan, etsas och filmen avlägsnas, vilket slutför produktionen av den inre skiktskivan.
Kanthyvelmaskin
LDI
3. Intern inspektion: Detta steg är främst för att testa och reparera kortkretsarna.
- AOI optisk skanning används för att jämföra PCB-kortbilden med data från ett kort av god kvalitet för att identifiera defekter som luckor och bucklor i kortbilden. - Eventuella defekter som upptäcks av AOI repareras sedan av relevant personal.
Automatisk lamineringsmaskin
4. Laminering: Processen att slå samman flera inre lager till en enda bräda.
- Browning: Detta steg förbättrar bindningen mellan skivan och hartset och förbättrar kopparytans vätbarhet.
- Nitning: Detta innebär att skära PP till en lämplig storlek för att kombinera den inre skiktskivan med motsvarande PP.
- Värmepressning: Skikten värmepressas och stelnas till en enda enhet.
Vakuum varmpressmaskin
Borrmaskin
Borravdelning
5. Borrning: En borrmaskin används för att skapa hål med olika diametrar och storlekar på skivan enligt kundens specifikationer. Dessa hål underlättar efterföljande plugin-bearbetning och hjälper till med värmeavledning från kortet.
Automatisk sjunkande koppartråd
Automatisk pläteringsmönsterlinje
Vakuumetsningsmaskin
6. Primär kopparplätering: Hålen som borras på skivan är kopparpläterade för att säkerställa ledningsförmåga över alla skivskikt.
- Gradning: Detta steg innebär att man tar bort grader på kanterna av brädhålet för att förhindra dålig kopparplätering.
- Limborttagning: Alla limrester inuti hålet tas bort för att förbättra vidhäftningen under mikroetsning.
- Hålkopparplätering: Detta steg säkerställer ledningsförmåga över alla skivlager och ökar ytans koppartjocklek.
AOI
CCD-inriktning
Baka lödmotstånd
7. Bearbetning av yttre skikt: Denna process liknar processen för det inre skiktet i det första steget och är utformad för att underlätta efterföljande kretsskapande.
- Förbehandling: Skivans yta rengörs genom betning, slipning och torkning för att förbättra vidhäftningen av torr film.
- Laminering: En torr film fästs på PCB-substratets yta som förberedelse för efterföljande bildöverföring.
- Exponering: Exponering för UV-ljus gör att den torra filmen på skivan går in i ett polymeriserat och opolymeriserat tillstånd.
- Utveckling: Den opolymeriserade torra filmen löses upp och lämnar ett gap.
Lödmask sandblästringslinje
Silkscreen skrivare
HASL maskin
8. Sekundär kopparplätering, etsning, AOI
- Sekundär kopparplätering: Mönstergalvanisering och kemisk kopparapplicering utförs på de områden i hålen som inte täcks av den torra filmen. Detta steg innebär också att ytterligare förbättra konduktiviteten och koppartjockleken, följt av tennplätering för att skydda linjernas och hålens integritet under etsning.
- Etsning: Baskopparn i det yttre fästområdet för torr film (våt film) avlägsnas genom filmavskiljning, etsning och tennavskiljningsprocesser, vilket fullbordar den yttre kretsen.
- Yttre skikt AOI: På samma sätt som inre skikt AOI, används AOI optisk skanning för att identifiera defekta platser, som sedan repareras av relevant personal.
Flying Pin Test
Routningsavdelning 1
Ruttavdelning 2
9. Applicering av lödmask: Detta steg innebär att man applicerar en lödmask för att skydda kortet och förhindra oxidation och andra problem.
- Förbehandling: Skivan genomgår betning och ultraljudstvätt för att avlägsna oxider och öka kopparytans strävhet.
- Utskrift: Lödresistbläck används för att täcka de områden på PCB-kortet som inte kräver lödning, vilket ger skydd och isolering.
- Förbakning: Lösningsmedlet i lödmaskbläcket torkas och bläcket härdas som förberedelse för exponering.
- Exponering: UV-ljus används för att härda lödmaskbläcket, vilket resulterar i bildandet av en högmolekylär polymer genom fotokänslig polymerisation.
- Utveckling: Natriumkarbonatlösning i det opolymeriserade bläcket tas bort.
- Eftergräddning: Bläcket är helt härdat.
V-skuren maskin
Fixturverktygstest
10. Textutskrift: Detta steg innebär utskrift av text på PCB-kortet för enkel referens under efterföljande lödningsprocesser.
- Betning: Kartongens yta rengörs för att avlägsna oxidation och förbättra vidhäftningen av tryckfärgen.
- Textutskrift: Den önskade texten skrivs ut för att underlätta de efterföljande svetsprocesserna.
Automatisk E-testmaskin
11. Ytbehandling: Den kala kopparplattan genomgår ytbehandling baserat på kundens krav (som ENIG, HASL, Silver, Tenn, Plating guld, OSP) för att förhindra rost och oxidation.
12.Brädeprofil: Skivan formas efter kundens krav, vilket underlättar SMT-lappning och montering.
AVI inspektionsmaskin
13. Elektrisk testning: Kortkretsens kontinuitet testas för att identifiera och förhindra eventuella öppna eller kortslutningar.
14. Slutlig kvalitetskontroll (FQC): En omfattande inspektion genomförs efter att alla processer har slutförts.
Automatisk brädtvättmaskin
FQC
Förpackningsavdelningen
15. Förpackning och leverans: De färdiga PCB-korten vakuumförpackas, förpackas för leverans och levereras till kunden.